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常见的油气回收方法
点击次数：1113 更新时间：2020-04-08
油气回收是节能环保型的高新技术，运用油气回收技术回收油品在储运、装卸过程中排放的油气，防止油气挥发造成的大气污染，消除安全隐患，通过提高对能源的利用率，减小经济损失，从而得到可观的效益回报。
1、吸附法
利用活性炭、硅胶或活性纤维等吸附剂对油气/空气混合气的吸附力的大小，实现油气和空气的分离。油气通过活性炭等吸附剂，油气组分吸附在吸附剂表面，然后再经过减压脱附或蒸汽脱附，富集的油气用真空泵抽吸到油罐或用其他方法液化；而活性炭等吸附剂对空气的吸附力非常小，未被吸附的尾气经排气管排放。
优点：吸附法可以达到较高的处理效率；
排放浓度低，可达到很低的值。
缺点：
三苯易使活性炭失活，活性炭失活后存在二次污染问题；
国产活性炭吸附力一般只有7%左右，而且寿命不长，一般2年左右要换一次，换一次活性炭成本很高。
2、吸收法
根据混合油气中各组分在吸收剂中的溶解度的大小，来进行油气和空气的分离。一般用柴油等贫油做吸收剂。一般采用油气与从吸收塔顶淋喷的吸收剂进行逆流接触，吸收剂对烃类组分进行选择性吸收，未被吸收的气体经阻火器排放，吸收剂进入真空解吸罐解吸，富集油气再用油品吸收。
优点：工艺简单，投资成本低。
缺点：回收率太低，一般只能达到80%左右，无法达到现行国家标准；
设备占地空间大；
能耗高；
吸收剂消耗较大，需不断补充；
压力降太大，达5000帕左右。
3、冷凝法
利用制冷技术将油气的热量置换出来，实现油气组分从气相到液相的直接转换。冷凝法是利用烃类物质在不同温度下的蒸汽压差异，通过降温使油气中一些烃类蒸汽压达到过饱和状态，过饱和蒸汽冷凝成液态，回收油气的方法。一般采用多级连续冷却方法降低油气的温度，使之凝聚为液体回收，根据挥发气的成分、要求的回收率及最后排放到大气中的尾气中有机化合物浓度限值，来确定冷凝装置的最低温度。
一般按预冷、机械制冷等步骤来实现。预冷器是一单级冷却装置，为减少回收装置的运行能耗，现已开发出一种使用冷量回用的技术，使进入回收装置的气体温度从环境温度下降至4℃左右，使气体中大部分水汽凝结为水而除去。气体离开预冷器后进入浅冷级。可将气体温度冷却至－30℃～－50℃，根据需要设定，可回收油气中近一半的烃类物质。离开浅冷的油气进入深冷级，可冷却至－73℃到－110℃，根据不同的要求设定温度和进行压缩机的配置。
优点：工艺原理简单；
可直观的看到液态的回收油品；
安全性高；
自动化水平高 。
缺点：单一冷凝法要达标需要降到很低的温度 ，耗电量巨大，不是真正意义上的“节能减排”。
4、直接燃烧法
这种方法是将储运过程中产生的含烃气体直接氧化燃烧，燃烧产生的二氧化炭、水和空气作为处理后的净化气体直接排放。该工艺流程仅作为一种控制油气排放的处理措施，其不能回收油品，也没有经济效益。
5、膜分离法
利用特殊高分子膜对烃类有优先透过性的特点，让油气和空气混合气在一定压力的推动下 ，使油气分子优先透过高分子膜，而空气组分则被截留排放，富集的油气传输回油罐或用其他方法液化。
优点：技术先进，工艺相对简单；
排放浓度低，回收率高。
缺点：投资大；
膜尚未能实现国产化，价格昂贵，而且膜寿命短；
膜分离装置要求稳流、稳压气体，操作要求高；
膜在油气浓度低、空气量大的情况下，易产生放电层，有安全隐患。
1、吸附法
利用活性炭、硅胶或活性纤维等吸附剂对油气/空气混合气的吸附力的大小，实现油气和空气的分离。油气通过活性炭等吸附剂，油气组分吸附在吸附剂表面，然后再经过减压脱附或蒸汽脱附，富集的油气用真空泵抽吸到油罐或用其他方法液化；而活性炭等吸附剂对空气的吸附力非常小，未被吸附的尾气经排气管排放。
优点：吸附法可以达到较高的处理效率；
排放浓度低，可达到很低的值。
缺点：
三苯易使活性炭失活，活性炭失活后存在二次污染问题；
国产活性炭吸附力一般只有7%左右，而且寿命不长，一般2年左右要换一次，换一次活性炭成本很高。
2、吸收法
根据混合油气中各组分在吸收剂中的溶解度的大小，来进行油气和空气的分离。一般用柴油等贫油做吸收剂。一般采用油气与从吸收塔顶淋喷的吸收剂进行逆流接触，吸收剂对烃类组分进行选择性吸收，未被吸收的气体经阻火器排放，吸收剂进入真空解吸罐解吸，富集油气再用油品吸收。
优点：工艺简单，投资成本低。
缺点：回收率太低，一般只能达到80%左右，无法达到现行国家标准；
设备占地空间大；
能耗高；
吸收剂消耗较大，需不断补充；
压力降太大，达5000帕左右。
3、冷凝法
利用制冷技术将油气的热量置换出来，实现油气组分从气相到液相的直接转换。冷凝法是利用烃类物质在不同温度下的蒸汽压差异，通过降温使油气中一些烃类蒸汽压达到过饱和状态，过饱和蒸汽冷凝成液态，回收油气的方法。一般采用多级连续冷却方法降低油气的温度，使之凝聚为液体回收，根据挥发气的成分、要求的回收率及最后排放到大气中的尾气中有机化合物浓度限值，来确定冷凝装置的最低温度。
一般按预冷、机械制冷等步骤来实现。预冷器是一单级冷却装置，为减少回收装置的运行能耗，现已开发出一种使用冷量回用的技术，使进入回收装置的气体温度从环境温度下降至4℃左右，使气体中大部分水汽凝结为水而除去。气体离开预冷器后进入浅冷级。可将气体温度冷却至－30℃～－50℃，根据需要设定，可回收油气中近一半的烃类物质。离开浅冷的油气进入深冷级，可冷却至－73℃到－110℃，根据不同的要求设定温度和进行压缩机的配置。
优点：工艺原理简单；
可直观的看到液态的回收油品；
安全性高；
自动化水平高 。
缺点：单一冷凝法要达标需要降到很低的温度 ，耗电量巨大，不是真正意义上的“节能减排”。
4、直接燃烧法
这种方法是将储运过程中产生的含烃气体直接氧化燃烧，燃烧产生的二氧化炭、水和空气作为处理后的净化气体直接排放。该工艺流程仅作为一种控制油气排放的处理措施，其不能回收油品，也没有经济效益。
5、膜分离法
利用特殊高分子膜对烃类有优先透过性的特点，让油气和空气混合气在一定压力的推动下 ，使油气分子优先透过高分子膜，而空气组分则被截留排放，富集的油气传输回油罐或用其他方法液化。
优点：技术先进，工艺相对简单；
排放浓度低，回收率高。
缺点：投资大；
膜尚未能实现国产化，价格昂贵，而且膜寿命短；
膜分离装置要求稳流、稳压气体，操作要求高；
膜在油气浓度低、空气量大的情况下，易产生放电层，有安全隐患。
